Continental öffnet uns die Türen seiner nachhaltigsten Fabrik

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Angesichts der großen Touristenattraktion, die auf der ganzen Welt bekannt ist, würde man nie erwarten, im Herzen der portugiesischen Algarve eine so beeindruckende Industrieanlage zu finden die Reifenfabrik, die Continental in der abgelegenen Stadt Lousado besitztein paar Kilometer nördlich von Porto.

Aber genau da ist dieses Werk, das in den 1940er Jahren als Hauptsitz der einheimischen Marke Mabor entstand und 1990 in die Hände von Continental überging mehr als drei Jahrzehnte kontinuierlicher Weiterentwicklung sowohl in der Größe als auch in der Produktionskapazität (ca. 50.000 fertige Reifen verlassen hier täglich, mehr als 18 Millionen im gesamten Jahr 2023) wie in Sachen Nachhaltigkeitein zunehmend relevanter Aspekt in diesem speziellen Sektor der Automobilindustrie.

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Nachhaltigkeit war genau einer der Begriffe, die von den Continental-Verantwortlichen am häufigsten wiederholt wurden und uns während des Besuchs sehr freundlich unterstützten. Und das ist kein Wunder, denn Vor einigen Monaten erhielt diese Fabrik die International Sustainability and Carbon Certification (ISCC Plus) und implementiert weiterhin Lösungen in diesem Bereich.wie zum Beispiel die Hunderte von Sonnenkollektoren, die die Dächer ihrer Gebäude (und die Parkplätze der Mitarbeiter) bedecken, oder die Einführung von Elektrokesseln, die es ihnen ermöglichen, ihre Abhängigkeit von Gas zu reduzieren.

Vom „Teppich“ zum Reifen, betrachtet mit der Lupe

Der erste Eindruck, den das Innere dieser Reifenfabrik in Lousado vermittelt, könnte durchaus dem eines persischen Marktes ähneln. Am Ende, wo die Entstehung des Reifens beginnt, liegt der Gummi in breiten und kilometerlangen Gummimatten vor. roh das stapelt sichFalte für Falte, in den Bereichen, in denen die zahlreichen Fahrzeuge und Güterwagen, die auf ihrem Weg von einem Teil zum anderen mehrmals an uns vorbeifahren, sie bald abholen werden.

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Dieser Gummi, der bereits bequem nach den streng geheimen Formeln zusammengesetzt ist, die von der Marke für jede Anwendung (Personenkraftwagen, Sportwagen, Winterautos usw.) empfohlen werden, wird getrennt mehrere Teile, die wiederum in die verschiedenen Teile des Reifens selbst umgewandelt werden: die Lauffläche, die noch bevor sie ein Muster erhält, die farbigen Linien erhält, die ihre Herstellung kennzeichnen, die Innenschicht, die die Druckluft zurückhält, und schließlich die Seitenwände.

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Alle diese Teile, zusammen mit den Metallelementen, die der Struktur des Reifens Robustheit verleihen, Sie vereinen sich schließlich in einer Maschine, die mit einer großen Metalltrommel ausgestattet ist, wo wir schließlich etwas sehen können, das einem Reifen auch nur annähernd ähnelt..

Dieser Neureifen nennt sich Continental intern grüner Reifen, hat bereits eine feste Felgengröße, seine Breite und sein Profil sind jedoch noch nicht vollständig definiert. Dies wird im nächsten Schritt erfolgen, der Gipfelpass, wo jeder grüner Reifen Sie werden einzeln für etwa zehn Minuten in den Ofen gestellt. In diesen zehn Minuten entfaltet die Vulkanisation ihre Wirkung, der Gummi dehnt sich aus, bevor er sich verfestigt, und erreicht jede Ecke der im Ofen integrierten Form, die neben der Einstellung der Maße auch das Profilmuster und die Zahlen, Namen und Symbole aufdruckt der Seitenmarkierungen. Beim erneuten Öffnen des Ofens kommt ein fertiger Reifen heraus, der zur Prüfung seiner Richtigkeit sofort in die Qualitätskontrolle geht.

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In dieser vorletzten Phase pumpen wir zunächst die neuen Reifen auf einen Druck auf, der weit über dem liegt, den sie während ihrer Nutzungsdauer haben werden, um zu prüfen, ob sie die Luft sicher halten. Ist dies der Fall, werden sie von mehreren Förderbändern weitergegeben der Sichtprüfungsbereich, in dem zahlreiche Continental-Techniker ihre Tage damit verbringen, jedes Detail jedes produzierten Reifens zu untersuchen. Was passiert, wenn ein schwerwiegender Mangel festgestellt wird? In diesem Fall wird der betroffene Reifen ausgesondert und in den meisten Fällen recycelt, wodurch der gesamte Prozess erneut beginnt.

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Der letzte Schritt ist Die Lagerung Tausender fertiger Reifen wird den Händen vollautomatischer Roboter überlassen, die die Reifen nach ihren Modellen und Maßen klassifizieren und sie dann in voluminöse Kisten verpacken die bereits für Endkunden bestimmt sind, seien es Fahrzeughersteller, Werkstätten oder Fachbetriebe.

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Neben der Produktionslinie für Pkw-Reifen (die eine große Auswahl an Größen zwischen 14 und 23 Zoll für Continental und Mabor herstellt) Die Marke wollte uns auch den Teil des Werks in Lousado zeigen, in dem Reifen für landwirtschaftliche Fahrzeuge und Maschinen wie Traktoren, Hafenkräne oder Muldenkipper hergestellt werden.. Bei einem praktisch identischen Prozess liegen die Unterschiede in der Größe des Produkts, das viel größer ist und die Einführung einer noch robusteren Struktur in der Baugruppe erfordert, und in der bemerkenswerten Automatisierung der Prozesse, die von der Gruppe der autonomen Fahrzeuge immer angeführt werden zu dirSie hören nicht auf, durch die Gänge zwischen Maschinen und Regalen zu laufen.

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Lousado, die Heimat des UltraContact NXT

Seit Juli letzten Jahres Im Werk Lousado wird der bislang nachhaltigste Reifen von Continental produziert. Es heißt UltraContact NXTund soll den aktuellen UltraContact ersetzen, seinen Touring-Vorschlag mit Schwerpunkt auf Haltbarkeit und Laufleistung.

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Als Sommerreifen konzipiert, ist der Continental UltraContact NXT Enthält bis zu 65 % nachhaltige Materialien in seiner Zusammensetzung. Ein großer Teil davon ist biologischen Ursprungs: Restharze aus der Papier- und Holzindustrie sowie aus Reishülsen gewonnene Kieselsäure.

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Ihrerseits sind die wertvollsten Materialien bei der Herstellung von Reifen wie Gummi oder Ruß (die Chemikalie, die für die schwarze Farbe sorgt) stammt zu 28 % aus der Kreislaufwirtschaft, die durch das Recycling der Reifen angetrieben wird, die bereits ihre Nutzungsdauer erreicht haben. In Bezug auf recycelte Komponenten ist der UltraContact NXT Dazu gehören Hüllen aus PET-Kunststofffasern, die aus Flaschen gewonnen werdenzusammen mit recyceltem Stahl für die Struktur.

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Spezialisierter Enthusiast für Motoren, Wettbewerb, Geschichte und Automobiltechnik. Ewiger Lerner auch im neuen Sektor der nachhaltigen Mobilität. Absolvent des Journalismus mit mehrjähriger Erfahrung im Reden über vier Räder.

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